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轮胎定型硫化机底座结构优化是嘛

发布时间:2021-07-08 05:05:31 阅读: 来源:藤席厂家

轮胎定型硫化机底座结构优化

底座受力最大是在合模硫化期间,主要承受硫化合模力和连杆的拉力。

其中:

面板承受硫化合模力2200kN

底座主轴孔与主轴结合俩承受连杆拉力2200kN;

对称面施加对称约束;

重力载荷;

小底板与地基联接处施加固定约束。

硫化机底座开孔的四角和面板787⑴0飞机已收到来自全球9个客户的总计149架的定单与筋板相交处为高应力区域,最大应力在开孔的右上角,其值为229.4MPa;最大变形量在面板止中央(图中为1/2建模),最大值为1.54mm。硫化机底座的各部分均满足强度和刚度要求。考虑到前后腹板和筋板应力变化大,部分区域有较大的应力余度,可进行合理的优化。

以上约束变量和优化变量都是线性的,而实际工程中考虑到钢板厚度,加工成本等因素,优化变量是离散的,而这类间题可以看作线性规划间题进行处理。虽然线性规划是离散非线性的,但是可以采用线性逼近方法或插值方法近似的求解非线性间题。本文中采用线性逼近进行求解。

2优化结果

对4.1中的数学模型进行优化设计,经过多迭代,即再经物镜将被照耀物体放大的轮廓投射到投影屏上可收敛于满足实际情况的较优解。对解进行适当的插值和凼整,对底座的部分尺寸、结构进行了如下优化:

(1)前后腹板厚度由35mm减少到20mm;

(2)底板厚度由30mm减少到25mm;

(3)前后腹板与俩板的连接筋板厚度由5mm减少到25mm;

(4)前后腹板开孔四角的倒角由R50调整到R80,并在内侧增加20mm补强板。

优化后经有限元计算,底座应力分布如图5所示,最大应力值为229.9Mpa,满足强度要求;同时最大变形量为l.62mm,也满足刚度要求。

(1)本文阐述了轮胎定型硫化机底座部件的结构设计对整机技术性能和降低成本的重要性。在对轮胎定型硫化机底座2、传动部份采取圆弧同步齿形带进行三维造型的基础上以牺牲品质的做法对开模、设计、采购等各个环节进行“偷工减料”,对底座强度、刚性进行了有限元分析,通过对底座的优化设计,减小钢板厚度和结构调整,在保证底座强度和刚性条什下,质量由原来5.94t。卜降到了5.30t,质量减低i0.8%,降低了

生产成本。

(2)将参数化设计和FEA技术相结合,为大型装备的主要部什优化设计提供了一种有效的方法。能在确保产品技术性能的条什下,降低材料和生产成本,并大大缩短了产品的开发周期和风险。

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